Haben Sie schon einmal von MDF gehört? Manche Menschen sind sich nicht sicher, was es ist oder wie man es verwendet.

Mitteldichte Faserplatten (MDF) sind technische Holzprodukte, die durch die Zerkleinerung von Hartholz- oder Weichholzresten in Holzfasern, häufig in einem Defibrator, durch Kombination mit Wachs und einem Harzbindemittel und die Bildung von Platten durch Anwendung von hoher Temperatur und hohem Druck hergestellt werden. MDF ist im Allgemeinen dichter als Sperrholz. Es besteht aus getrennten Fasern, kann aber ähnlich wie Sperrholz als Baumaterial verwendet werden. Es ist stärker und viel dichter als Spanplatten.

Es gibt mehrere Missverständnisse über MDF-Platten und werden oft mit Sperrholz- und Faserplatten verwechselt. Eine MDF-Platte ist die Abkürzung für mitteldichte Faserplatte. Es gilt meist als Holzersatz und erobert die Industrie als nützliches Material für Dekorationsprodukte und Wohnmöbel.

Wenn Sie mit MDF-Holz nicht vertraut sind, erklären wir Ihnen, worum es geht, welche Bedenken es bei MDF-Holz gibt und wie MDF-Platten hergestellt werden.

Material

MDF entsteht durch die Zerlegung von Hart- und Weichholz in Holzfasern. MDF besteht typischerweise aus 82 % Holzfasern, 9 % Harnstoff-Formaldehyd-Harzleim, 8 % Wasser und 1 % Paraffinwachs. und die Dichte liegt typischerweise zwischen 500 kg/m³(31 lb/ft³) und 1.000 kg/m³(62 lb/ft³). Der Bereich der Dichte und Klassifizierung alsLicht,Standard, oderhoch„Dichtetafel“ ist eine irreführende und verwirrende Bezeichnung. Die Dichte der Platte ist wichtig, wenn sie im Verhältnis zur Dichte der Fasern bewertet wird, aus denen die Platte hergestellt wird. Eine dicke MDF-Platte mit einer Dichte von 700–720 kg/m³kann bei Nadelholzfaserplatten als hohe Dichte angesehen werden, wohingegen eine Platte aus Hartholzfasern gleicher Dichte nicht als solche angesehen wird.

Faserproduktion

Die Rohstoffe, aus denen ein Stück MDF hergestellt wird, müssen einen bestimmten Prozess durchlaufen, bevor sie geeignet sind. Mithilfe eines großen Magneten werden magnetische Verunreinigungen entfernt und die Materialien werden nach Größe getrennt. Die Materialien werden dann komprimiert, um Wasser zu entfernen, und dann einem Refiner zugeführt, der sie in kleine Stücke zerkleinert. Anschließend wird Harz hinzugefügt, um die Bindung der Fasern zu unterstützen. Diese Mischung wird in einen sehr großen Trockner gegeben, der mit Gas oder Öl erhitzt wird. Diese trockene Mischung wird durch einen Trommelkompressor geleitet, der mit computergesteuerten Steuerungen ausgestattet ist, um die richtige Dichte und Festigkeit zu gewährleisten. Die so entstandenen Stücke werden dann noch warm mit einer Industriesäge auf die richtige Größe zugeschnitten.

Fasern werden als einzelne, aber intakte Fasern und Gefäße verarbeitet und in einem Trockenverfahren hergestellt. Anschließend werden die Späne mit einer Förderschnecke zu kleinen Pfropfen verdichtet, 30–120 Sekunden lang erhitzt, um das Lignin im Holz zu erweichen, und dann einem Defibrator zugeführt. Ein typischer Defibrator besteht aus zwei gegenläufig rotierenden Scheiben mit Rillen in ihren Flächen. Die Späne werden in die Mitte geleitet und durch die Zentrifugalkraft zwischen den Scheiben nach außen befördert. Durch die abnehmende Größe der Rillen werden die Fasern allmählich getrennt, unterstützt durch das erweichte Lignin zwischen ihnen.

Vom Defibrator aus gelangt der Zellstoff in eine „Blowline“, ein besonderer Teil des MDF-Prozesses. Hierbei handelt es sich um eine expandierende kreisförmige Rohrleitung mit einem Durchmesser von zunächst 40 mm, der sich dann auf 1500 mm vergrößert. In der ersten Stufe wird Wachs injiziert, das die Fasern umhüllt und durch die turbulente Bewegung der Fasern gleichmäßig verteilt. Als Hauptbindemittel wird dann ein Harnstoff-Formaldehyd-Harz eingespritzt. Das Wachs verbessert die Feuchtigkeitsbeständigkeit und das Harz hilft zunächst, die Verklumpung zu reduzieren. In der letzten beheizten Expansionskammer der Blowline trocknet das Material schnell und expandiert zu einer feinen, flauschigen und leichten Faser. Diese Faser kann sofort verwendet oder gelagert werden.

Blechumformung

Trockene Fasern werden in die Oberseite eines „Pendistors“ gesaugt, der die Fasern gleichmäßig in einer gleichmäßigen Matte darunter verteilt, normalerweise mit einer Dicke von 230–610 mm. Die Matte wird vorkomprimiert und entweder direkt einer kontinuierlichen Heißpresse zugeführt oder für eine Heißpresse mit mehreren Öffnungen in große Blätter geschnitten. Durch die Heißpresse wird das Bindeharz aktiviert und das Festigkeits- und Dichteprofil eingestellt. Der Pressvorgang erfolgt stufenweise, wobei die Mattendicke zunächst auf etwa das 1,5-fache der fertigen Plattendicke verdichtet, dann stufenweise weiter verdichtet und für kurze Zeit gehalten wird. Dies ergibt ein Plattenprofil mit Zonen erhöhter Dichte und damit mechanischer Festigkeit in der Nähe der beiden Plattenseiten und einem weniger dichten Kern.

Nach dem Pressen wird MDF in einem Sterntrockner oder Kühlkarussell abgekühlt, besäumt und geschliffen. In bestimmten Anwendungen werden die Platten für zusätzliche Festigkeit auch laminiert.

MDF-Produktionsprozess