¿Has oído hablar del MDF? Algunas personas no están seguras de qué es o cómo usarlo.

El tablero de fibra de densidad media (MDF) es un producto de madera diseñado que se obtiene descomponiendo residuos de madera dura o blanda en fibras de madera, a menudo en un desfibrador, combinándolos con cera y un aglutinante de resina, y formando paneles aplicando alta temperatura y presión. El MDF es generalmente más denso que el contrachapado. Se compone de fibras separadas, pero se puede utilizar como material de construcción de forma similar a la madera contrachapada. Es más fuerte y mucho más denso que el tablero de partículas.

Existen varias ideas erróneas sobre los tableros de MDF y, a menudo, se confunden con el contrachapado y los tableros de fibra. Un tablero MDF es un acrónimo de tablero de fibra de densidad media. Se considera principalmente un sustituto de la madera y se está imponiendo en la industria como material útil para productos decorativos y muebles para el hogar.

Si no está familiarizado con la madera MDF, le explicaremos qué es, las preocupaciones con la madera MDF y cómo se fabrican los tableros MDF.

Material

El MDF se creó descomponiendo tanto la madera dura como la blanda en fibras de madera; el MDF generalmente se compone de un 82 % de fibra de madera, un 9 % de cola de resina de urea-formaldehído, un 8 % de agua y un 1 % de cera de parafina. y la densidad suele estar entre 500 kg/m³(31 libras/pie³) y 1.000 kg/m³(62 libras/pie³). El rango de densidad y clasificación comoluz,estándar, oaltotablero de densidad es un nombre inapropiado y confuso. La densidad del tablero, cuando se evalúa en relación con la densidad de la fibra que se utiliza para fabricar el panel, es importante. Un panel grueso de MDF con una densidad de 700 a 720 kg/m³puede considerarse de alta densidad en el caso de paneles de fibras de madera blanda, mientras que un panel de la misma densidad fabricado con fibras de madera dura no se considera así.

producción de fibra

Las materias primas que componen una pieza de MDF deben pasar por un determinado proceso antes de ser aptas. Se utiliza un imán grande para eliminar las impurezas magnéticas y los materiales se separan por tamaño. Luego, los materiales se comprimen para eliminar el agua y luego se introducen en un refinador, que los tritura en trozos pequeños. Luego se agrega resina para ayudar a que las fibras se unan. Esta mezcla se pone en una secadora muy grande que se calienta con gas o petróleo. Esta combinación seca funciona a través de un compresor de tambor equipado con controles computarizados para garantizar la densidad y resistencia adecuadas. Las piezas resultantes se cortan al tamaño correcto con una sierra industrial mientras aún están calientes.

Las fibras se procesan como fibras y vasos individuales, pero intactos, fabricados mediante un proceso en seco. Luego, las astillas se compactan en pequeños tapones utilizando un alimentador de tornillo, se calientan durante 30 a 120 segundos para ablandar la lignina de la madera y luego se introducen en un desfibrador. Un desfibrador típico consta de dos discos contrarrotativos con ranuras en sus caras. Las virutas se introducen en el centro y hacia afuera entre los discos mediante fuerza centrífuga. El tamaño cada vez menor de los surcos separa gradualmente las fibras, ayudado por la lignina ablandada entre ellas.

Desde el desfibrador, la pulpa ingresa a una "línea de soplado", una parte distintiva del proceso de MDF. Se trata de una tubería circular en expansión, inicialmente de 40 mm de diámetro, que aumenta hasta 1500 mm. En la primera etapa se inyecta cera, que recubre las fibras y se distribuye uniformemente mediante el movimiento turbulento de las fibras. A continuación se inyecta una resina de urea-formaldehído como principal agente adhesivo. La cera mejora la resistencia a la humedad y la resina inicialmente ayuda a reducir la formación de grumos. El material se seca rápidamente en la cámara de expansión final calentada de la línea de soplado y se expande hasta convertirse en una fibra fina, esponjosa y ligera. Esta fibra puede usarse inmediatamente o almacenarse.

Conformación de láminas

La fibra seca es absorbida por la parte superior de un "pendistor", que la distribuye uniformemente en una estera uniforme debajo de ella, generalmente de 230 a 610 mm de espesor. El tapete se precomprime y se envía directamente a una prensa caliente continua o se corta en hojas grandes para una prensa caliente de múltiples aberturas. La prensa en caliente activa la resina adhesiva y establece el perfil de resistencia y densidad. El ciclo de prensado funciona en etapas: primero se comprime el espesor de la estera hasta alrededor de 1,5 veces el espesor del tablero terminado, luego se comprime aún más en etapas y se mantiene durante un corto período. Esto da un perfil de tablero con zonas de mayor densidad, por lo tanto de resistencia mecánica, cerca de las dos caras del tablero y un núcleo menos denso.

Después del prensado, el MDF se enfría en un secador en estrella o en un carrusel de enfriamiento, se recorta y se lija. En determinadas aplicaciones, los tableros también se laminan para mayor resistencia.

Proceso de producción de MDF