Heb jij al gehoord van MDF? Sommige mensen weten niet zeker wat het is of hoe ze het moeten gebruiken.

Vezelplaat met gemiddelde dichtheid (MDF) is een technisch houtproduct dat wordt gemaakt door resten van hardhout of zachthout af te breken tot houtvezels, vaak in een defibrator, dit te combineren met was en een harsbindmiddel, en panelen te vormen door hoge temperatuur en druk uit te oefenen. MDF is over het algemeen dichter dan multiplex. Het bestaat uit gescheiden vezels, maar kan als bouwmateriaal worden gebruikt, vergelijkbaar met multiplex. Het is sterker en veel dichter dan spaanplaat.

Er bestaan ​​verschillende misvattingen over MDF-platen en deze worden vaak verward met multiplex en vezelplaten. Een MDF-plaat is een acroniem voor vezelplaat van gemiddelde dichtheid. Het wordt meestal beschouwd als een houtvervanger en neemt de industrie over als nuttig materiaal voor decoratieve producten en huismeubilair.

Als u niet bekend bent met MDF-hout, laten we u zien wat het is, de zorgen over MDF-hout en hoe MDF-platen worden gemaakt.

Materiaal

MDF is ontstaan ​​door zowel hardhout als zachthout af te breken tot houtvezels. MDF bestaat doorgaans uit 82% houtvezels, 9% ureum-formaldehydeharslijm, 8% water en 1% paraffinewas. en de dichtheid ligt typisch tussen 500 kg/m2³(31 pond/ft³) en 1.000 kg/m³(62 pond/ft³). Het bereik van dichtheid en classificatie alslicht,standaard, ofhoogdichtheidsbord is een verkeerde benaming en verwarrend. De dichtheid van de plaat, beoordeeld in relatie tot de dichtheid van de vezels waaruit het paneel wordt gemaakt, is belangrijk. Een dik MDF-paneel met een dichtheid van 700–720 kg/m³kan worden beschouwd als een hoge dichtheid in het geval van zachthoutvezelpanelen, terwijl een paneel met dezelfde dichtheid gemaakt van harde houtvezels niet als zo wordt beschouwd.

Vezelproductie

De grondstoffen waaruit een stuk MDF bestaat, moeten een bepaald proces doorlopen voordat ze geschikt zijn. Er wordt een grote magneet gebruikt om eventuele magnetische onzuiverheden te verwijderen, en de materialen worden op grootte gescheiden. De materialen worden vervolgens samengeperst om water te verwijderen en vervolgens naar een raffinaderij gevoerd, die ze in kleine stukjes versnippert. Vervolgens wordt hars toegevoegd om de vezels te helpen binden. Dit mengsel wordt in een zeer grote droger gedaan die wordt verwarmd door gas of olie. Deze droge combinatie wordt door een trommelcompressor geleid die is uitgerust met computergestuurde besturingen om de juiste dichtheid en sterkte te garanderen. De resulterende stukken worden vervolgens met een industriële zaag op de juiste maat gesneden terwijl ze nog warm zijn.

Vezels worden verwerkt als individuele, maar intacte vezels en vaten, vervaardigd via een droog proces. De spanen worden vervolgens samengeperst tot kleine pluggen met behulp van een schroeftoevoer, gedurende 30-120 seconden verwarmd om de lignine in het hout te verzachten, en vervolgens in een defibrator gevoerd. Een typische defibrator bestaat uit twee tegengesteld draaiende schijven met groeven in hun gezichten. De spanen worden in het midden gevoerd en door de middelpuntvliedende kracht naar buiten tussen de schijven gevoerd. Door de afnemende grootte van de groeven worden de vezels geleidelijk gescheiden, geholpen door de verzachte lignine ertussen.

Vanuit de defibrator komt de pulp in een 'blaaslijn', een onderscheidend onderdeel van het MDF-proces. Dit is een uitzettende cirkelvormige pijpleiding, aanvankelijk met een diameter van 40 mm, oplopend tot 1500 mm. In de eerste fase wordt was geïnjecteerd, die de vezels bedekt en gelijkmatig wordt verdeeld door de turbulente beweging van de vezels. Vervolgens wordt een ureum-formaldehydehars als belangrijkste bindmiddel geïnjecteerd. De was verbetert de vochtbestendigheid en de hars helpt in eerste instantie klontering te verminderen. Het materiaal droogt snel in de laatste verwarmde expansiekamer van de blaaslijn en zet uit tot een fijne, donzige en lichtgewicht vezel. Deze vezel kan onmiddellijk worden gebruikt of bewaard.

Plaatvorming

Droge vezels worden in de bovenkant van een 'pendistor' gezogen, die de vezels gelijkmatig verdeelt in een uniforme mat eronder, meestal met een dikte van 230–610 mm. De mat is voorgecomprimeerd en wordt rechtstreeks naar een continue hete pers gestuurd of in grote vellen gesneden voor een hete pers met meerdere openingen. De hete pers activeert de bindende hars en bepaalt het sterkte- en dichtheidsprofiel. De perscyclus verloopt in fasen, waarbij de matdikte eerst wordt samengedrukt tot ongeveer 1,5 x de dikte van de afgewerkte plaat, vervolgens stapsgewijs verder wordt samengedrukt en gedurende een korte periode wordt vastgehouden. Dit geeft een plaatprofiel met zones met verhoogde dichtheid, dus mechanische sterkte, nabij de twee zijden van de plaat en een minder dichte kern.

Na het persen wordt MDF in een sterdroger of koelcarrousel gekoeld, gezaagd en geschuurd. Bij bepaalde toepassingen worden platen ook gelamineerd voor extra stevigheid.

MDF-productieproces