Słyszeliście o płytach MDF? Niektórzy nie są pewni, co to jest i jak z niego korzystać.

Płyta pilśniowa średniej gęstości (MDF) to konstrukcyjny produkt drzewny wytwarzany przez rozbicie pozostałości drewna twardego lub iglastego na włókna drzewne, często w rozwłókniaczu, połączenie ich z woskiem i spoiwem żywicznym oraz uformowanie paneli poprzez zastosowanie wysokiej temperatury i ciśnienia. Płyta MDF jest na ogół gęstsza niż sklejka. Składa się z oddzielnych włókien, ale może być stosowany jako materiał budowlany podobny w zastosowaniu do sklejki. Jest mocniejsza i znacznie gęstsza niż płyta wiórowa.

Istnieje kilka błędnych przekonań na temat płyt MDF i często są one mylone ze sklejką lub płytami pilśniowymi. Płyta MDF to skrót od płyty pilśniowej średniej gęstości. Uważany jest głównie za substytut drewna i zdobywa coraz większą popularność w branży jako przydatny materiał do wyrobów dekoracyjnych i mebli domowych.

Jeśli nie jesteś zaznajomiony z drewnem MDF, przeprowadzimy Cię przez to, co to jest, obawy związane z drewnem MDF, jak powstają płyty MDF.

Tworzywo

Płyta MDF powstała w wyniku rozbicia drewna twardego i miękkiego na włókna drzewne. Płyta MDF składa się zazwyczaj z 82% włókna drzewnego, 9% kleju na bazie żywicy mocznikowo-formaldehydowej, 8% wody i 1% wosku parafinowego. a gęstość wynosi zazwyczaj pomiędzy 500 kg/m³(31 funtów/stopę)³) i 1000 kg/m³(62 funty/stopę)³). Zakres gęstości i klasyfikacja wgświatło,standard, Lubwysokitablica gęstości jest błędna i myląca. Ważna jest gęstość płyty, oceniana w odniesieniu do gęstości włókna użytego do wytworzenia panelu. Gruba płyta MDF o gęstości 700–720 kg/m³można uznać za dużą gęstość w przypadku płyt z włókien drewna iglastego, podczas gdy płyta o tej samej gęstości wykonana z włókien drewna twardego nie jest za taką uważana.

Produkcja włókien

Surowce, z których wytwarza się kawałek płyty MDF, muszą przejść określony proces, zanim będą odpowiednie. Do usuwania zanieczyszczeń magnetycznych służy duży magnes, a materiały są rozdzielane według rozmiaru. Materiały są następnie kompresowane w celu usunięcia wody, a następnie podawane do rafinera, który rozdrabnia je na małe kawałki. Następnie dodaje się żywicę, aby pomóc w wiązaniu włókien. Mieszaninę tę umieszcza się w bardzo dużej suszarce ogrzewanej gazem lub olejem. Ta sucha mieszanka jest przepuszczana przez sprężarkę bębnową wyposażoną w skomputeryzowane sterowanie, aby zagwarantować odpowiednią gęstość i wytrzymałość. Powstałe kawałki są następnie przycinane do odpowiedniego rozmiaru za pomocą piły przemysłowej, gdy są jeszcze ciepłe.

Włókna są przetwarzane jako pojedyncze, ale nienaruszone włókna i naczynia, wytwarzane w procesie suchym. Zrębki są następnie prasowane w małe korki za pomocą podajnika ślimakowego, podgrzewane przez 30–120 sekund w celu zmiękczenia ligniny zawartej w drewnie, a następnie wprowadzane do rozwłókniania. Typowy defibrator składa się z dwóch przeciwbieżnych dysków z rowkami na powierzchniach czołowych. Wióry podawane są do środka i przemieszczane na zewnątrz pomiędzy tarczami za pomocą siły odśrodkowej. Zmniejszający się rozmiar rowków stopniowo oddziela włókna, wspomagane przez zmiękczoną ligninę między nimi.

Z rozwłókniacza miazga trafia do „linii przedmuchowej”, charakterystycznej części procesu MDF. Jest to rozszerzający się rurociąg o przekroju kołowym, początkowo o średnicy 40 mm, wzrastającej do 1500 mm. W pierwszym etapie wtryskiwany jest wosk, który pokrywa włókna i jest równomiernie rozprowadzany poprzez turbulentny ruch włókien. Następnie jako główny środek wiążący wtryskiwana jest żywica mocznikowo-formaldehydowa. Wosk poprawia odporność na wilgoć, a żywica początkowo pomaga zmniejszyć zbrylanie. Materiał szybko schnie w końcowej ogrzewanej komorze rozprężnej linii nadmuchowej i rozszerza się w delikatne, puszyste i lekkie włókno. Włókno to można wykorzystać natychmiast lub przechowywać.

Formowanie arkusza

Suche włókno jest zasysane do góry „pendistora”, który równomiernie rozprowadza włókno, tworząc pod nim jednolitą matę, zwykle o grubości 230–610 mm. Mata jest wstępnie sprasowana i wysyłana bezpośrednio do ciągłej prasy na gorąco lub cięta na duże arkusze w przypadku prasy z wieloma otworami. Prasa na gorąco aktywuje żywicę wiążącą i ustala profil wytrzymałości i gęstości. Cykl prasowania przebiega etapowo, przy czym grubość maty jest najpierw ściskana do około 1,5 x grubości gotowej płyty, a następnie dalej ściskana etapami i utrzymywana przez krótki czas. Daje to profil płyty ze strefami o zwiększonej gęstości, a tym samym wytrzymałości mechanicznej, w pobliżu dwóch stron płyty i mniej gęstym rdzeniu.

Po sprasowaniu płyta MDF jest schładzana w suszarce gwiazdowej lub karuzeli chłodzącej, przycinana i szlifowana. W niektórych zastosowaniach płyty są również laminowane w celu uzyskania dodatkowej wytrzymałości.

Proces produkcji MDF