Слышали ли вы о МДФ? Некоторые люди не знают, что это такое и как его использовать.

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) представляет собой конструкционное древесное изделие, изготовленное путем расщепления остатков твердой или мягкой древесины на древесные волокна, часто в дефибраторе, соединения его с воском и смоляным связующим и формирования панелей путем применения высокой температуры и давления. МДФ обычно плотнее фанеры. Он состоит из отдельных волокон, но может использоваться в качестве строительного материала, аналогичного фанере. Он прочнее и намного плотнее ДСП.

Существует несколько заблуждений относительно плит МДФ, и их часто путают с фанерой и древесноволокнистыми плитами. Плита МДФ — это аббревиатура от древесноволокнистой плиты средней плотности. В основном он считается заменителем древесины и используется в промышленности как полезный материал для декоративных изделий, а также домашней мебели.

Если вы не знакомы с древесиной МДФ, мы расскажем вам, что это такое, проблемы с древесиной МДФ и как изготавливаются плиты МДФ.

Материал

МДФ был создан путем расщепления как лиственных, так и хвойных пород на древесные волокна. МДФ обычно состоит из 82% древесного волокна, 9% клея на основе мочевиноформальдегидной смолы, 8% воды и 1% парафина. плотность обычно составляет от 500 кг/м.³(31 фунт/фут³) и 1000 кг/м³(62 фунта/фута³). Диапазон плотности и классификация каксвет,стандартный, иливысокий«Доска плотности» — неправильное название и сбивает с толку. Плотность плиты, если ее оценивать по отношению к плотности волокна, из которого изготовлена ​​панель, имеет важное значение. Толстая панель МДФ плотностью 700–720 кг/м.³может считаться высокой плотностью в случае панелей из хвойных волокон, тогда как панель той же плотности, изготовленная из твердых древесных волокон, не считается таковой.

Производство волокна

Сырье, из которого изготовлен кусок МДФ, должно пройти определенный процесс, прежде чем оно станет пригодным. Большой магнит используется для удаления любых магнитных примесей, а материалы разделяются по размеру. Затем материалы сжимаются для удаления воды, а затем подаются в рафинер, который измельчает их на мелкие кусочки. Затем добавляется смола, чтобы помочь волокнам склеиться. Эту смесь помещают в очень большую сушилку, нагреваемую газом или маслом. Эта сухая смесь проходит через барабанный компрессор, оснащенный компьютеризированным управлением, чтобы гарантировать необходимую плотность и прочность. Полученные куски затем разрезаются до нужного размера промышленной пилой, пока они еще теплые.

Волокна обрабатываются как отдельные, но неповрежденные волокна и сосуды, изготовленные сухим способом. Затем щепа уплотняется в небольшие пробки с помощью шнекового питателя, нагревается в течение 30–120 секунд для размягчения лигнина в древесине, а затем подается в дефибратор. Типичный дефибратор состоит из двух вращающихся в противоположных направлениях дисков с канавками на торцах. Стружка подается в центр и наружу между дисками под действием центробежной силы. Уменьшающийся размер борозд постепенно разделяет волокна, чему способствует размягченный лигнин между ними.

Из дефибратора пульпа поступает в «линию выдува», являющуюся отличительной частью процесса производства МДФ. Это расширяющийся кольцевой трубопровод, первоначально диаметром 40 мм, увеличивающийся до 1500 мм. На первом этапе впрыскивается воск, который покрывает волокна и равномерно распределяется за счет турбулентного движения волокон. Затем в качестве основного связующего вводят карбамидоформальдегидную смолу. Воск повышает влагостойкость, а смола изначально помогает уменьшить комкование. Материал быстро высыхает в последней нагретой камере расширения выдувной линии и превращается в тонкое, пушистое и легкое волокно. Это волокно можно использовать сразу или хранить.

Формирование листов

Сухое волокно всасывается в верхнюю часть «пендистора», который равномерно распределяет волокно в однородный мат под ним, обычно толщиной 230–610 мм. Мат предварительно сжимается и либо отправляется прямо в непрерывный горячий пресс, либо разрезается на большие листы для горячего пресса с несколькими отверстиями. Горячий пресс активирует связующую смолу и устанавливает профиль прочности и плотности. Цикл прессования осуществляется поэтапно: толщина мата сначала сжимается примерно до 1,5 толщины готовой плиты, затем поэтапно сжимается дальше и выдерживается в течение короткого периода времени. Это дает профиль плиты с зонами повышенной плотности и, следовательно, механической прочности вблизи двух сторон плиты и менее плотной сердцевиной.

После прессования МДФ охлаждают в звездчатой ​​сушилке или охлаждающей карусели, обрезают и шлифуют. В некоторых случаях плиты также ламинируют для обеспечения дополнительной прочности.

Процесс производства МДФ