Ви чули про МДФ? Деякі люди не впевнені, що це таке та як ним користуватися.

Деревоволокниста плита середньої щільності (МДФ) — це технічний деревний виріб, виготовлений шляхом подрібнення залишків листяної або м’якої деревини на деревні волокна, часто в дефібраторі, змішування їх із воском і смолою, а також формування панелей шляхом застосування високої температури та тиску. МДФ, як правило, щільніше фанери. Він складається з розділених волокон, але може використовуватися як будівельний матеріал, подібний до фанери. Він міцніший і значно щільніший за ДСП.

Існує кілька помилкових уявлень про плити МДФ, і їх часто плутають з фанерою та ДВП. Плита МДФ - це абревіатура від ДВП середньої щільності. В основному його вважають замінником деревини, і він починає використовувати промисловість як корисний матеріал для декоративних виробів, а також домашніх меблів.

Якщо ви не знайомі з деревиною МДФ, ми розповімо вам, що це таке, проблеми з деревиною МДФ, як виготовляються плити МДФ.

матеріал

МДФ був створений шляхом розкладання як листяної, так і м’якої деревини на деревні волокна. Зазвичай МДФ складається з 82% деревного волокна, 9% клею на основі сечовиноформальдегідної смоли, 8% води та 1% парафінового воску. і щільність зазвичай становить від 500 кг/м³(31 фунт/фут³) і 1000 кг/м³(62 фунта/фут³). Діапазон щільності та класифікація яксвітло,стандарт, абовисокаДошка щільності є неправильною назвою та заплутаною. Щільність плити, якщо її оцінювати по відношенню до щільності волокна, яке йде на виготовлення панелі, є важливою. Товста панель МДФ щільністю 700–720 кг/м³може вважатися високою щільністю у випадку хвойних волокнистих панелей, тоді як панель такої ж щільності, виготовлена ​​з твердих деревних волокон, такою не вважається.

Виробництво волокна

Сировина, з якої виготовляється МДФ, повинна пройти певний процес, перш ніж стане придатною. Великий магніт використовується для видалення будь-яких магнітних домішок, а матеріали розділяються за розміром. Потім матеріали стискаються для видалення води, а потім подаються в рафінер, який подрібнює їх на дрібні шматочки. Потім додається смола, щоб допомогти волокнам з’єднатися. Цю суміш поміщають у дуже велику сушарку, яка нагрівається газом або олією. Ця суха суміш пропускається через барабанний компресор, оснащений комп’ютеризованим контролем, щоб гарантувати належну щільність і міцність. Потім отримані частини розрізають до потрібного розміру за допомогою промислової пилки, поки вони ще теплі.

Волокна обробляються як окремі, але цілі волокна та судини, виготовлені сухим способом. Потім стружка ущільнюється в невеликі пробки за допомогою шнекового живильника, нагрівається протягом 30–120 секунд, щоб розм’якшити лігнін у деревині, а потім подається в дефібратор. Типовий дефібратор містить два диски, що обертаються протилежно, з канавками на їхніх торцях. Стружка подається в центр і подається назовні між дисками під дією відцентрової сили. Зменшення розміру канавок поступово розділяє волокна, чому сприяє розм’якшений лігнін між ними.

З дефібратора пульпа надходить у «продувну лінію», що є характерною частиною процесу виготовлення МДФ. Це кільцевий трубопровід, що розширюється, спочатку діаметром 40 мм, який збільшується до 1500 мм. На першому етапі вводять віск, який покриває волокна та рівномірно розподіляється завдяки турбулентному руху волокон. Потім в якості основного сполучного агента вводять карбамідоформальдегідну смолу. Віск покращує вологостійкість, а смола спочатку допомагає зменшити злипання. Матеріал швидко висихає в останній нагрітій розширювальній камері дувної лінії та розширюється в тонке, пухнасте та легке волокно. Цю клітковину можна використовувати негайно або зберігати.

Формування листа

Сухе волокно всмоктується у верхню частину «пендистора», який рівномірно розподіляє волокна в однорідний мат під ним, зазвичай товщиною 230–610 мм. Килимок попередньо стискають і відправляють безпосередньо в безперервний гарячий прес або розрізають на великі аркуші для багаторазового гарячого пресування. Гарячий прес активує склеювальну смолу та встановлює профіль міцності та щільності. Цикл пресування відбувається поетапно, при цьому товщина мата спочатку стискається приблизно до 1,5 × товщини готової дошки, потім поетапно стискається і витримується протягом короткого періоду часу. Це дає профіль плити із зонами підвищеної щільності, отже механічної міцності, біля двох сторін плити та менш щільну серцевину.

Після пресування МДФ охолоджується в зірчастій сушарці або охолоджувальній каруселі, обрізається та шліфується. У деяких випадках дошки також ламінуються для додаткової міцності.

Процес виробництва МДФ